中国石化新闻网讯 11月10日,金陵石化“生产优化与智能运行系统”通过总部专家组验收。专家组一致肯定了该系统技术先进,在智能管控、生产优化、降本创效等方面的作用和价值明显。
该系统投运以来,该公司每天排定生产方案时间降至1小时,缩短90%;原油和汽油优化生产耗时仅5分钟,缩短95%。极大地提高了生产效率,真正实现装置大平稳、生产大优化、效益最大化,初步测算年创效3700万元以上。
创新技术 拓展新功能
“系统PIMS(计划安排)、OPION(生产优化)等模块实现了国产化,并拓展了延伸功能。”该公司信息与计量中心系统部主任梁维彪介绍。
“生产优化与智能运行系统”包括计划优化、智能调度、装置优化、技术管理和价值链分析五个业务模块,以及数据仓库和集成平台两个支撑模块建设等内容,在集成、优化、建模上进行了技术、管理、应用创新,模块软件全部实现国产化,
同时,该系统在生产执行过程中进行了延伸和补充,建立了61套装置收率模型、66个生产加工方案、47个罐物料模型、7套排产模型、4大类调度报表、15套装置的装置机理模型、3套常减压和3套催化裂化的优化模型。
该公司通过完善管理体系,设立以公司领导为核心的效益优化管理组,下设不同级别的跨部门、跨专业的多个优化小组。建立全面预算管理和优化生产绩效考核机制,对效益核算、优化方案等各环节全面梳理,查找制约瓶颈,通过系统快速优化解决。
智能分析 实现大优化
“Ⅰ焦化装置汽油干点按205~210℃控。”11月17日,该公司炼油三部主任顾承瑜接到系统发送指令,及时要求工艺人员指导班组按指令把关,进得日优化生产。
这是该系统当日发送的优化生产指令,系统以市场和价值为导向,将生产月计划通过每天的调度指令,细化到每天的计划执行,并建立了每日生产调度指令的下达、接收、执行结果反馈的闭环管理,实现生产日优化、日跟踪、日平衡。
“生产优化与智能运行系统”实现了在层次、时间、流程三个维度全局优化。它将ERP、MES、PCS三个层次进行纵向集成优化,协同将年度计划拆解成月度计划、周计划、日优化目标。调度人员根据日优化结果,智能排制出具体实施的班和小时级调度指指令,装置技术人员和班组根据指令控制工艺参数,优化生产。
每天,企业通过系统对61套装置的加工量、能耗、效益全局分析,排定生产方案时间从10小时降至1小时,原油和汽油生产优化时间,由120分钟降低到5分钟,快速保证各装置处于最佳运行水平,实现效益最大化,运行一年表明,年创效超3700万元。
监控参数 快速应急处置
今年9月5日12:13,该总调度室突然接到系统工艺报警短信,显示ⅡS-Zorb装置汽油产品,硫含量每千克5.05毫克,超出报警上限每千克5毫克。
他们立即通过“生产优化与智能运行系统”,快速启动专家应急库,制定对策并下达调度指令:调整再生风量、吸附剂循环量等操作,运行部接收指令,快速处置,确保产品出厂合格。
该系统对企业各装置跟踪监控,实施分级报警、分级管理、分级负责、分级响应机制,报警通过指令和短信推送给相关人员,并结合调度DCS和专家库,及时有效处理生产异常,杜绝事故的发生,降低非计划停工。
目前,系统层层分解6个物料系统、49套装置、56个罐区、6个管道的流程,实现了生产工艺、油品质量与应急处置的全过程监控管理,监控关键参数由50个增加到4638个,60多个岗位实现电子交接班。(陈平轩 吴铮)