湖北铜套厂家

铸造铝青铜铜套具有容易形成集中大缩孔，不易出现显微缩孔、缩松，二次氧化倾向大，极易形成氧化夹杂等特点〔1〕，因此大多数铝青铜铜套铸造工艺采用“带过滤网、集渣包的底注开放式浇注系统+金属型+砂型大明冒口”。本公司在多年实际生产中，发现该工艺存在两点不足：(1)工艺出品率低；(2)金属型与砂型冒口结合处易出现飞边或错箱，导致金属型脱型困难。本公司自1998年引进FTStar数值模拟凝固技术后，对该类铸件进行了凝固模拟计算，并规范了直径大于200mm以上的铜套工艺优化设计方法，取得了良好的效果。1利用数值模拟凝固技术改进原工艺11原工艺简介见图1，铸件重量195kg，壁厚δ=54mm，冒口外径与铸件相等，铸件上口加厚02δ，金属型上端壁厚45mm、下端壁厚70mm，无敷砂处理；冒口厚度85mm，冒口高度170mm，为冒口厚度的2倍，内浇道6道均布，每道为12mm×85mm，过滤网有效截面积107mm2，工艺出品率534%。

图1635英寸硫化机铜套调模丝母铸件原工艺简图12原工艺的模拟凝固计算利用FTStar数值模拟软件进行模拟，模拟计算中所采用的参数见表1、表2。表1模拟凝固采用的参数浇铸重量/kg浇注温度/℃网格剖分/mm模型类型34011005×5×51/4材质造型材料判据模拟方法ZCuAl10Fe3干模砂06有限差分法表2计算中用到的热物性参数热物性参数材料铸件型芯冷铁空气热导率http://www.tongtaochangjia.com/(W·m1·K1)密度/(g·mm3)潜热/液相线/℃10471190固相线/℃1039114013模拟凝固结果分析观察模拟凝固过程温度场文件，发现由于金属型激冷作用，铸件外表面很快形成层激冷层，铸件高温区往内侧偏移；而且整体凝固时间虽然需要26min，但是铸件部分在6min时已基本凝固。