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　为了延长PLC控制系统的寿命，在系统设计和生产使用中要对该系统的设备消耗、元器件设备故障发生点有较明白的估计，也就是说，要知道整个系统哪些部件最容易出故障，以便采取措施。现以特种水泥1号线的PLC过程控制系统为例，对PLC过程控制系统故障分布规律进行分析，希望能对PLC过程控制系统的系统设计和U常维护有所帮助。

　　1.系统故障的概念

　　系统故障一般指整个生产控制系统失效的总和，它又可分为PLC故障和现场生产控制设备故障两部分。PLC系统包括中央处理器、主机箱、扩展机箱、I/O模块及相关的网络和外部设备。现场生产控制设备包括I/O端口和现场控制检测设备，如继电器、接触器、阀门、电动机等。

　　2.系统的故障统计及分析处理

　　2.1我厂特种水泥1号线过程控制系统简介

　　2000年该系统改造时采用日本二菱公司的A2系列PIC为核心组成的PLC过程控制系统。

　　该系统有2个集中控制室：窑尾控制室和窑头控制室，其中窑头控制室为主站;2个现场工作站：窑尾生料自动配料工作站和窑尾成球盘自动加水成球工作站;2个电视监控系统：预热器进口下料监控和窑头电视看火。

　　现场工作站是独立的微机自动控制系统，它与主站只进行模拟量的通讯和开关量的联锁。主站与从站间采用帧同步全双工通讯方式：

　　2.2系统

　　故障数据的统计

　　经统计，系统故障共计126次，其中PLC的故障比例约为4.7%，现场部分故障比例约为95.3%，：对照其他PLC过程控制系统的故障数据，并考虑该系统运行时间不是很长，该比例比较接近一般PLC过程控制系统的故障分布规律，有一定的普遍性。一般来讲PIC部分的故障比例约为5%，现场控制设备的故障比例约为95%。