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全封闭显示单元的最新一代， Automation Panel 800提供了最高程度的灵活性。操作面板安装在摇臂系统上最符合人体工程学设计的位置-对于能够舒适的操作机器这是有着决定性的优势。

最佳用户指导

所有Automation Panel 800都配备了一个触摸屏。这使得即使复杂的过程也能够被直观的处理。Automation Panel 800还配备了额外的功能键，使图例表能被单独标记。

灵活扩展

Automation Panel 800允许灵活扩展。通过扩展带有功能键，发光指示键和/或急停键的按键模块，使AP800适合任何应用。

工业设计

自动化面板表面非常平坦，可以附在机器上的任何地方。外壳表面涂有一种特别的绝缘漆。

由于拥有256MB或512MB SDRAM ，以及以太网(Ethernet)10/100和串行接口，Panel PC 300非常适合应用在Windows? CE和Windows? XP嵌入版。贝加莱自动化面板(Automation Panel)上的USB 2.0接口也被Panel PC 300支持。

Panel PC 300使用户能够同时使用Automation Panel 900的应用程序并不需要APC620 或 APC 810的运算能力 。当然，定制Automation Panel还可以配备Panel PC 300插口。

建造过程中特别注意确保机械的坚固性。Panel PC 和 APC620都是基于同样的平台，这意味着Panel PC还提供从Celeron? 600 MHz 到Pentium? M 1.8 GHz的处理器的所有带宽。Panel PC可以用以下触摸装置10.4" VGA，12.1" SVGA ，15" XGA和19" SXGA TFT显示器。外壳也是一个决定性因素：从平坦没有PCI插槽到可以扩充到2个PCI插槽，Panel PC可被优化以满足应用程序。另外四个Automation Panels可连接到Panel PC 700 （双独立显示）

Panel PC有一种集成的CompactFlash插槽，可以被扩展到二个CompactFlash插槽或一个硬盘。此外，有一个或两个PCI插槽的Panel PC可以随意装配可拆卸的驱动器（CD-ROM, DVD-RW/CDRW，硬盘，软盘驱动器或CompactFlash）。有一个或多个PCI插槽的模型另外为SRAM模块提供了一个插槽选择。

紧凑的，集成了ACOPOSmulti系统的解决方案为多轴机器提供了最大可能的效率，并可以应用在多种工业应用当中，例如塑料行业，包装业，印刷业以及纺织行业。模块化冷却概念可以适用于任何的安装方式，用户有好的接线电缆，还有紧凑型及其可升级性都是ACOPOSmulti系统容易安装的原因。机器制造商使用ACOPOSmulti可以在节省空间的前提下得到尽可能多的性能提升，以节省消耗。这个系列的应用包括无传感器感应电机，永磁伺服电机和动态线性电机。使用APC820，贝加莱的工程师可以成功的将最高等级的PC性能集成到ACOPOSmulti设备中。这样可以节省开关柜中原来被PC占用的空间。

适用于Windows XP和实时的最高性能

在APC820中，最高性能的Core?? Duo处理器保证最高性能要求的自动化应用以及图形系统都能够顺利运行。使用Core?? Duo处理器，可以同时达到最高等级的性能和低功耗，应为将使用Windows XP和实时操作系统可以讲两个处理器核心并联使用。可以由用户决定保留一个处理器核心专门用于实时任务或为Windows释放。这样连个核心的计算能力都能得到最佳的使用。这项功能可以通过贝加莱Automation Studio轻易实现。很多以前被分配到不同平台（例如控制器，Windows 计算机等等）上的复杂自动化任务现在都可以集中到一个设备上。在APC820上集成一个Smart Display Link后，可以在小于160 m的距离上连接4个自动化面板。从而可以在现场控制分散开的机器的复杂生产过程 —— 这是一个运行，操作和服务上一个非常直观的好处。

任意方向的通信

一系列的接口都允许APC 820集成到一个自动化系统中。APC 820与I/O和驱动之间的实时通信通过POWERLINK接口实现。这样可以帮助把循环时间降到200 μs并且超精密计时< 1 μs。两个Gigabit Ethernet接口提供了机器级别的通信，这种层级的通信跟公司网络是完全分开的。有一个额外的CAN接口用来连接其他的设备。

多年以来的稳定性

在PC市场中，唯一不会变化的就是变化本身，这就同时导致了发展和淘汰。与此同时，系列产品的制造商也在寻找易于更新修改的硬件和软件。同样也要求设备具有长时间的稳定性。贝加莱用自己的产品已经证明能够达到这些看上去互相矛盾的要求，即使是对PC而言也是如此。在设备的选择上，高品质和长时间的稳定性是最关键的标准。

在处理器和芯片集方面，使用来自Intel? 嵌入式系列的具有长期稳定性的产品。这类产品对用户的好处是明显的：系列产品一贯的软件版本和简单的维护都可以将运行成本最小化。

也要考虑到长期的兼容性。这类产品配置帮助贝加莱得到一个长达十年的产品生命周期，同时给予公司在快节奏的PC市场中以一席之地。

产品坚固适合工业应用

APC 820的设计适用于最严苛的环境。在安装不需要使用任何内部电缆。这可以保证APC820具有极高的震动稳定性和操作上的安全性。

同时，APC 820不带任何旋转配件，只带有CF卡作为存储设备。

各个系列的主要区别在于显示器的尺寸以及操作元件的不同。根据不同的应用要求，操作元件可以包括操纵杆，手轮，覆写式电位计，钥匙开关或者发光按键。MP40和MP50系列Mobile Panel都有一个3.8"的QVGA LCD 黑白显示器或者是一个6.5" VGA TFT 彩色显示器。

出于安全性的考虑，急停按键被集成在额外的连接装置上，这样可以实现操作中的连接

伺服驱动器的工作原理

随着全数字式交流伺服系统的出现，交流伺服电机也越来越多地应用于数字控制系统中。为了适应数字控制的发展趋势，运动控制系统中大多采用全数字式交流伺服电机作为执行电动机。在控制方式上用脉冲串和方向信号实现。

一般伺服都有三种控制方式：速度控制方式，转矩控制方式，位置控制方式 。

速度控制和转矩控制都是用模拟量来控制的。位置控制是通过发脉冲来控制的。具体采用什么控制方式要根据客户的要求，满足何种运动功能来选择。

如果您对电机的速度、位置都没有要求，只要输出一个恒转矩，当然是用转矩模式。

如果对位置和速度有一定的精度要求，而对实时转矩不是很关心，用转矩模式不太方便，用速度或位置模式比较好。如果上位控制器有比较好的闭环控制功能，用速度控制效果会好一点。如果本身要求不是很高，或者，基本没有实时性的要求，用位置控制方式对上位控制器没有很高的要求。就伺服驱动器的响应速度来看，转矩模式运算量最小，驱动器对控制信号的响应最快；位置模式运算量最大，驱动器对控制信号的响应最慢。

对运动中的动态性能有比较高的要求时，需要实时对电机进行调整。那么如果控制器本身的运算速度很慢（比如PLC，或低端运动控制器），就用位置方式控制。如果控制器运算速度比较快，可以用速度方式，把位置环从驱动器移到控制器上，减少驱动器的工作量，提高效率（比如大部分中高端运动控制器）；如果有更好的上位控制器，还可以用转矩方式控制，把速度环也从驱动器上移开，这一般只是高端专用控制器才能这么干，而且，这时完全不需要使用伺服电机。

换一种说法是：

1、转矩控制：

转矩控制方式是通过外部模拟量的输入或直接的地址的赋值来设定电机轴对外的输出转矩的大小，具体表现为例如10V对应5Nm的话，当外部模拟量设定为5V时电机轴输出为2.5Nm:如果电机轴负载低于2.5Nm时电机正转，外部负载等于2.5Nm时电机不转，大于2.5Nm时电机反转（通常在有重力负载情况下产生）。可以通过即时的改变模拟量的设定来改变设定的力矩大小，也可通过通讯方式改变对应的地址的数值来实现。应用主要在对材质的受力有严格要求的缠绕和放卷的装置中，例如饶线装置或拉光纤设备，转矩的设定要根据缠绕的半径的变化随时更改以确保材质的受力不会随着缠绕半径的变化而改变。

2、位置控制：

位置控制模式一般是通过外部输入的脉冲的频率来确定转动速度的大小，通过脉冲的个数来确定转动的角度，也有些伺服可以通过通讯方式直接对速度和位移进行赋值。由于位置模式可以对速度和位置都有很严格的控制，所以一般应用于定位装置。应用领域如数控机床、印刷机械等等。

3、速度模式：

通过模拟量的输入或脉冲的频率都可以进行转动速度的控制，在有上位控制装置的外环PID控制时速度模式也可以进行定位，但必须把电机的位置信号或直接负载的位置信号给上位反馈以做运算用。位置模式也支持直接负载外环检测位置信号，此时的电机轴端的编码器只检测电机转速，位置信号就由直接的最终负载端的检测装置来提供了，这样的优点在于可以减少中间传动过程中的误差，增加了整个系统的定位精度。

伺服的基本概念是准确、精确、快速定位。变频是伺服控制的一个必须的内部环节，伺服驱动器中同样存在变频（要进行无级调速）。但伺服将电流环速度环或者位置环都闭合进行控制，这是很大的区别。除此外，伺服电机的构造与普通电机是有区别的，要满足快速响应和准确定位。现在市面上流通的交流伺服电机多为永磁同步交流伺服，但这种电机受工艺限制，很难做到很大的功率，十几KW以上的同步伺服价格及其昂贵，这样在现场应用允许的情况下多采用交流异步伺服，这时很多驱动器就是高端变频器，带编码器反馈闭环控制。所谓伺服就是要满足准确、精确、快速定位，只要满足就不存在伺服变频之争。

一、两者的共同点：

交流伺服的技术本身就是借鉴并应用了变频的技术，在直流电机的伺服控制的基础上通过变频的PWM方式模仿直流电机的控制方式来实现的，也就是说交流伺服电机必然有变频的这一环节：变频就是将工频的50、60HZ的交流电先整流成直流电，然后通过可控制门极的各类晶体管（IGBT，IGCT等）通过载波频率和PWM调节逆变为频率可调的波形类似于正余弦的脉动电，由于频率可调，所以交流电机的速度就可调了（n=60f/p ，n转速，f频率， p极对数）

二、谈谈变频器：

简单的变频器只能调节交流电机的速度，这时可以开环也可以闭环要视控制方式和变频器而定，这就是传统意义上的V/F控制方式。现在很多的变频已经通过数学模型的建立，将交流电机的定子磁场UVW3相转化为可以控制电机转速和转矩的两个电流的分量，现在大多数能进行力矩控制的著名品牌的变频器都是采用这样方式控制力矩，UVW每相的输出要加霍尔效应的电流检测装置，采样反馈后构成闭环负反馈的电流环的PID调节；ABB的变频又提出和这样方式不同的直接转矩控制技术，具体请查阅有关资料。这样可以既控制电机的速度也可控制电机的力矩，而且速度的控制精度优于v/f控制，编码器反馈也可加可不加，加的时候控制精度和响应特性要好很多。

三、谈谈伺服：

驱动器方面：伺服驱动器在发展了变频技术的前提下，在驱动器内部的电流环，速度环和位置环（变频器没有该环）都进行了比一般变频更精确的控制技术和算法运算，在功能上也比传统的变频强大很多，主要的一点可以进行精确的位置控制。通过上位控制器发送的脉冲序列来控制速度和位置（当然也有些伺服内部集成了控制单元或通过总线通讯的方式直接将位置和速度等参数设定在驱动器里），驱动器内部的算法和更快更精确的计算以及性能更优良的电子器件使之更优越于变频器。

电机方面：伺服电机的材料、结构和加工工艺要远远高于变频器驱动的交流电机（一般交流电机或恒力矩、恒功率等各类变频电机），也就是说当驱动器输出电流、电压、频率变化很快的电源时，伺服电机就能根据电源变化产生响应的动作变化，响应特性和抗过载能力远远高于变频器驱动的交流电机，电机方面的严重差异也是两者性能不同的根本。就是说不是变频器输出不了变化那么快的电源信号，而是电机本身就反应不了，所以在变频的内部算法设定时为了保护电机做了相应的过载设定。当然即使不设定变频器的输出能力还是有限的，有些性能优良的变频器就可以直接驱动伺服电机！！！

四、谈谈交流电机：

交流电机一般分为同步和异步电机

1、交流同步电机：就是转子是由永磁材料构成，所以转动后，随着电机的定子旋转磁场的变化，转子也做响应频率的速度变化，而且转子速度=定子速度，所以称“同步”。

2、交流异步电机：转子由感应线圈和材料构成。转动后，定子产生旋转磁场，磁场切割定子的感应线圈，转子线圈产生感应电流，进而转子产生感应磁场，感应磁场追随定子旋转磁场的变化，但转子的磁场变化永远小于定子的变化，一旦等于就没有变化的磁场切割转子的感应线圈，转子线圈中也就没有了感应电流，转子磁场消失，转子失速又与定子产生速度差又重新获得感应电流。。。所以在交流异步电机里有个关键的参数是转差率就是转子与定子的速度差的比率。

3、对应交流同步和异步电机变频器就有相映的同步变频器和异步变频器，伺服电机也有交流同步伺服和交流异步伺服，当然变频器里交流异步变频常见，伺服则交流同步伺服常见。

五、应用

由于变频器和伺服在性能和功能上的不同，所以应用也不大相同：

1、在速度控制和力矩控制的场合要求不是很高的一般用变频器，也有在上位加位置反馈信号构成闭环用变频进行位置控制的，精度和响应都不高。现有些变频也接受脉冲序列信号控制速度的，但好象不能直接控制位置。

2、在有严格位置控制要求的场合中只能用伺服来实现，还有就是伺服的响应速度远远大于变频，有些对度的精度和响应要求高的场合也用伺服控制，能用变频控制的运动的场合几乎都能用伺服取代，关键是两点：一是价格伺服远远高于变频，二是功率的原因：变频最大的能做到几百KW，甚至更高，而伺服最大就几十KW。但随着伺服电机技术不断提高，功率逐步也能达到几百KW了。