DCS功能的扩展

在生产过程方面，从横向的角度看，DCS的功能已经得到很大发展，已经在控制运算、数据处理和通信等各方面完全采用计算机完成了，并且具有了更强的计算存储能力、专业化的复杂控制算法、大规模的数据处理能力以及远程通信能力等方面。特别是在通信方面，发电厂二次仪表已经完全实现了数字化处理，特别是在过去十年里，随着现场总线(FiledBus)技术的推广，一次仪表也开始具备了数字化处理的能力，基于现场总线的控制系统已经开始在电厂中少量应用。网络已经可以延伸到生产现场。

从纵向的角度看，DCS自身的技术进一步“向上”和“向下”拓展。所谓“向上”，是指对DCS收集的现场数据，利用先进的数据库技术、通讯技术，结合用户的工艺实际作进一步的深度加工，从而为用户提供更大的增值作用。现在各家DCS通常采用的有以下几种途径：一种是提供针对某些工艺流程的优化软件，可以使用户提高生产效率;另一种是增加功能，例如增加设备维护功能，更加细致地分析设备的热应力，机械故障状态，通过监测设备的运行状态来判断设备是否需要维护，减少意外停车，提高设备的利用率;还有一种方式就是与用户的管理结合起来，参与用户的全厂信息系统。例如提供SIS(实时监控信息系统)、MIS(管理信息系统)和ERP(企业资源计划)等系统，帮助用户提高管理水平。

所谓“向下”，是指结合当前现场总线技术的发展和具有现场总线通讯功能的现场仪表不断涌现的趋势，开发出针对各种现场总线通讯协议的现场接口。这时，DCS与现场仪表之间不是仅仅测量数据的传输，而且还要传输大量表达仪表状态、参数、管理等方面的信息，甚至要把简单的控制功能也“向下”到现场仪表中去。为此，DCS要增加大量与现场总线技术有关的通讯软件和组态软件。

现场总线技术已经被许多工业部门所重视，例如，中国华能集团就计划建立FCS(现场总线控制系统)示范电厂，该示范电厂将尽可能的使用现场总线控制系统和智能前端设备(变送器、执行机构)。