我国核电投产运行机组将达6000万千瓦

    9月12日，国务院公布《大气污染防治行动计划》。从“大气国十条”透露的信息看，国家能源供需格局将出现重大变化，一直被暂缓的核电建设将大幅提速。
　　而此前，在“中国核电可持续发展高峰论坛”上，中国工程院院士叶奇臻也表示，在未来一个阶段，核电发展还将大幅提速，预计到2020年，我国核电投产运行机组将达6000万千瓦，是目前装机容量的四倍。
　　业内预计，到2020年，我国新增核电设备市场规模将达到2700亿元，相关核电设备制造企业将从中收益。
　　核电建设大提速
　　“大气国十条”明确提出；积极有序发展水电，开发利用地热能、风能、太阳能、生物质能，安全高效发展核电。到2017年，运行核电机组装机容量达到5000万千瓦，非化石能源消费比重提高到13%。
　　专家认为，在眼下风电、光伏受制于设备、储能、并网“阻滞”的情况下，要实现2017年我国非化石能源提高到13%的目标，必须依靠大规模替代化石能源的核电。
　　叶奇臻也表示，从环境、资源角度来看，核电与火电、水电相比，在节能减排上更具优势。核电链的温室气体排放只是同等规模煤电链的百分之一左右。到2020年，按发展6000万千瓦核电替代煤电计算，一年可以减排二氧化碳5.74亿吨，占2020年全国排放总量的6.8%。
　　“相对风电而言，核电较风电更能有效替代化石能源。”叶奇臻说，一台百万千瓦核电机组与平均2兆瓦风电机组相比，相当于2000台风机，2000台风机将占领一大片土地，如果全部用风电来替代能源的话，恐怕还没有那么多土地可以利用。
　　目前，我国已运行核电机组为17台，装机容量为1500万千瓦；在建机组24台，装机容量为2600万千瓦。“中国在建核电机组目前占世界核电的40%~50%，是在建核电机组全世界最大的国家。”叶奇臻指出，即使这样，我国核电占总发电量的比例也只有1%~2%，远远低于世界平均水平。他表示，世界平均核电发电量占总发电量的14%~16%，如果我们要达到国际平均水平，中国未来核电装机总容量应该为1.5亿~2亿千瓦，也就是说中国发展核电的空间还很大。
　　中国机械工业联合会执行副会长张克林也表示，发展核电已成为中国实施能源发展战略，调整和优化能源结构，转变经济发展方式，实现节能减排的战略举措，未来核电发展将迎来更好的契机。
　　据叶奇臻透露，根据国务院要求，计划“十三五”期间再建18台机组，从而实现到2020年核电总装机容量6000万千瓦的长远目标。
　　如果以目前国内百万千瓦核电机组综合造价150亿元计算，到2020年，再建18台机组，新增核电设备市场规模将达到2700亿元。同时，在建机组部分设备仍在招标中，市场空间有望进一步释放。
　　设备国产化率提升
　　据了解，今年多个核电建设项目已进入招标期。调研显示，福清5、6号机组，海阳3、4号机组，三门3、4号机组，徐大堡1、2号机组，陆丰1、2号机组等多个项目均进入招标期，预计今明两年开工，对应堆型多数为AP1000。
　　“近期多个核电建设项目招投标、三代核电技术多项关键设备国产化取得突破，这些利好消息为核电设备制造企业增强了信心。”叶奇臻表示，目前世界上在建的压水堆三代核电主要有AP1000和ERP两种，其中AP1000四台核电机组全部在中国建造，目前国内制造企业已逐步掌握了AP1000关键设备的制造技术，已具备自主生产制造后续机组主要和关键设备的能力。
　　据国家核电技术公司设备部副主任简靖文介绍，目前中国共有四台AP1000核电机组，分别位于三门核电站和海阳核电站，计划于2014年底并网发电；采用EPR技术的台山核电站已进入全面安装阶段，1号机组预计将于明年上半年投运；CAP1400技术的示范型项目石岛湾核电站也已展开前期招标工作，近期有望正式开工，预计2018年实现并网发电。
　　简靖文表示，三代技术设备国产化率提升明显，目前关键设备的国产化率达到55%左右，位于海阳的机组国产化率更是达到70%。而由国家核电技术公司开发的具有自主知识产权的CAP1400，近年来对核电站主系统、辅助系统和关键设备进行了12项主要创新设计，进一步提升了核电建设的安全性、可靠性和经济性。
　　据了解，目前CAP1400设备国产化的进展过程也比较顺利，一重现已成功生产出3个锻件，其他5个锻件正在研发制造中；我国核级锆材生产线也已全线贯通，实现了国产化的目标。
　　不过，值得注意的是，中国机械工业联合会特别顾问隋永滨表示，国内核电装备制造业已经显露出产能过剩现象。以反应堆压力容器为例，目前我国有3家企业在做，仅一重一年的产能就达10台左右，全国年产能约为20台，而国内需求仅仅为6台左右；蒸汽发生器、管道也分别有4家企业在做，产能超过10台套，而实际需求只有一半；至于阀门、核岛主泵，因为技术含量低下，生产企业更多。
　　鉴于此，有关专家表示，国内核电装备制造企业要找准进入核电制造领域的“切入点”，即扬长避短找准目标产品，防止重复建设，造成不必要的恶性竞争。