经过近20年的发展,浙江力诺从原来的小工厂一路披荆斩棘,发展成为中国流体控制行业的知名品牌,在规模、技术以及核心竞争力上都在不断地在控制阀行业内大放异彩。
控制阀产品制造的特性是小批量、多品种、按单设计(ETO)、按单生产(MTO)的并存模式,这给企业管理层带来了极大的挑战。打造柔性的制造系统,实现动态且快速交付,一直是浙江力诺战略目标之一。
浙江力诺先后在铸造、机加工前端部署自动化机械臂、U型单元生产线等硬件设施,用于平衡各单元加工瓶,实现高效均衡的部件产出,提升后道组装齐套性。在组装后端部署装配流水线,保障产品交付的同时,提升产品质量的一致性。在有硬件设施的保障下,制造系统的数字化转型,也为制造系统的有效运行,带来了极大的作用。浙江力诺制造系统的数字化转型,是建立在各种信息系统有效运行的基础上,实现各类关键节点的数据实时可视。通过实时动态的可视数据来指导管理人员进行有序调度,进而实现制造过程的有效运行。制造全过程的可视,主要通过实现实时的加工状态可视、设备运转可视、物料匹配可视、异常处理可视、销售接单可视、产销匹配可视、知识库共享等多方面来开展:
将加工图纸与作业指导书实现线上浏览,提升加工效率并确保加工准确性,为不同加工单元,提供不同场景的实时动态可视数据,供管理人员及时调度与分析。
监控设备实时运行状态,通过小程序,进行故障上报、维护与评价。结合过程和历史数据,通过自定义算法,对设备OEE等关键数据在后台做分析,并提供智能辅助决策建议,供管理人员做相关决策,从而实现加工设备的全面管理。
通过拉动式看板,进行收发提醒,并结合移动设备进行快速准确收发,对库内周转较慢的物料进行及时预警,供仓库人员及时处理,降低物料呆滞风险。
生产过程中处理异常的效率,一直制约着生产流转的速度。在异常处理可视层面,进行多场景、多维度的抓取实时异常数据,并按照类别,来针对性地对相关人员进行消息推送,便于相关人员快速地知晓和处理。同时,充分运用过程和历史数据,提供智能化处理建议。
用于分析一段时间内的接单负荷。当订单暴增,影响产能时,及时评估和协调订单的优先级。当订单与产能较为平衡时,便于计划人员安排生产一些预防性物料。
主要用于监控生产与销售的平衡情况,并结合实际成品库存,采取不同管理策略,如「以产促销」模式来督促营销端快速发货,「以销定产」模式来督促制造端严格按单生产。
企业的不断壮大,员工知识的收集、获取、共享变得尤为重要。运用数字化技术,通过二维码方式来呈现各岗位的标准流程、应用技能、岗位职责、产品知识、改善建议等内容。员工在遇到相关问题或利用碎片化的休息时间,可以通过手机扫码即可快速了解相关领域的内容。
浙江力诺制造系统的数字化转型,通过制造系统全过程的可视化,实现各环节的有序调度,再以此提高制造系统的整体有效,进而提升客户的满意度,实现「成为中国流体控制行业的领军品牌和国际流体控制知名品牌」的企业愿景。