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信息化建设快速发展:机械业两化融合入佳境

作者: 2010年12月20日 来源:会员发布 浏览量:
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从2002年至今,我国机械行业实现了连续多年的高速增长,企业实力和行业竞争力也进一步增强。与此同时,作为国内最早应用信息化技术的行业之一,机械行业两化融合也取得了长足发展。从传统的图纸、图板设计,到数字化
  从2002年至今,我国机械行业实现了连续多年的高速增长,企业实力和行业竞争力也进一步增强。与此同时,作为国内最早应用信息化技术的行业之一,机械行业两化融合也取得了长足发展。从传统的图纸、图板设计,到数字化设计和产业链协同研发;从单一的产品制造,到信息技术的深度嫁接、集成应用;通过信息技术提供延伸服务、延长产品价值链,逐步实现企业从产品制造向产品增值服务转型,信息化在机械行业的技术创新、管理创新、转型升级、提高企业核心竞争力等方面,发挥了不可替代的作用。

  信息化建设突飞猛进

  近年来,我国机械行业的快速发展,为信息化建设提供了必要的前提和条件;而信息化的快速推进,也进一步增强了行业自主研发能力、企业管理水平和运营效率。两者互相促进,形成了良性循环。

  据中国机械工业联合会执行副会长宋晓刚介绍,从最初的政府引导、国家投入为主,到IT行业快速发展推动企业信息化,再到目前以企业自主投入为主,近几十年来我国机械行业信息化建设大体经历了三个阶段。

  20世纪70年代中期,我国自主开发了国内第一个CAD系统————组合机床多轴箱CAD。“七五”期间,国家有关部门组织完成了重点产品CAD研究、工业自动控制系统开发研究等6项以采用信息技术为主的国家科技攻关项目,投入应用后带来直接经济效益30亿元,机械行业信息化也由此正式拉开序幕。从上世纪90年代起,伴随着IT行业的迅速发展,机械行业信息化建设也进入快速发展阶段。大量国内外软件生产厂商开始进入工业领域,带来了先进的ERP(企业资源管理系统)、供应链管理软件等,机械行业也逐渐实现了从生产制造信息化向管理信息化层面的转变。

  进入21世纪,机械行业信息化进入一个“企业自主自觉”的新发展时期。“这一方面是因为加入世贸组织后国际机械制造巨头纷纷进入中国,市场竞争进一步加剧。另一方面,也是我国机械行业融入全球产业链、进军国际市场的需要。”宋晓刚说,“企业面对日益激烈的市场竞争,必须主动将现代生产管理模式和信息技术有效结合,才能为企业创造新的竞争优势。”

  据中国机械工业联合会调查统计显示,目前我国机械行业有87%的企业设立了信息化机构,90%的企业在信息化开始前就制订了信息化规划。企业管理信息系统的应用也在不断深入,建立财务系统的企业达到89%,已经基本普及;建立难度较大的ERP系统的比例达到了59.2%;其他各种管理信息化系统的建成比例都超过了64%。

  通过多年的建设,我国机械行业两化融合已不再是简单地将信息技术与生产制造、企业管理相拼接,而是通过产品数据管理、研发制造业务协同、企业经营管理与资源管理的信息集成,在提高企业产品研发和经营管理综合水平的同时,也大大提升了行业、企业的核心竞争力。

  从局部应用迈向综合集成

  据中国机械工业联合会最新发布的《机械工业(重型机械行业)两化融合发展水平评估报告》显示,目前在我国重型矿山机械行业,有35.9%的企业两化融合处于局部应用阶段,处于综合应用阶段的企业比例占20.3%,处于深度应用阶段的为9.4%。

  “重型矿山机械行业是我国重工业的基础产业,也是国家产业振兴政策支持的重点,同时也具有机械行业小批量、离散生产等的典型特点。”宋晓刚表示,虽然目前仍有一些企业两化融合尚处在起步阶段,但从调查结果看,我国机械行业两化融合总体正从局部应用向综合集成迈进。

  实际上,近年来在机械行业的其他细分行业,两化融合也取得了积极进展。据中国汽车工业协会统计显示,目前我国汽车行业的信息化投入占销售比例平均在0.2%以上,其中大型企业2009年的信息化投入达到0.48%,接近于0.5%的国际水平;汽车企业主要产品生产线或关键工序的数控化率已接近二分之一,部分整车企业超过90%;在企业生产过程的自动化控制中,有相当一批企业能够在现场总线(FCS)的基础上,采用先进控制系统(APC)实现生产过程综合自动化;在产品协同开发方面,有15.4%的汽车企业借助信息系统实现了异地协同,34.6%的企业主要依靠信息系统实现协同,46.2%的企业部分借助信息系统实现协同。

  另外,部分国内大型企业如中国一拖、徐工集团等,信息化建设已经步入“集团管控”阶段,水平堪比国际同行。大连重工·起重集团通过ERP、PDM、CAPP的深度应用和集成应用,构建了涵盖产品设计、生产制造、运营管控等核心业务的信息化支撑平台,形成了数据流、业务流、资金流“三流合一”、信息共享、业务集成、并行协同的局面。其中,通过产品数据管理系统,实现了产品结构数据共享,零部件重用率提高33%,设计效率提高17%,为工艺设计、生产制造等后续业务提供了完整、及时、准确的产品结构信息。

  加深融合推动转型升级

  机械行业两化融合效果实实在在。实施研发协同化,有力地推动了企业自主创新;通过产品智能化,提升了产品附加值;服务网络化,也推动了企业完成战略转型。两化融合已成为我国机械行业转型升级的重要力量。

  据重庆长安汽车股份有限公司副总经理马军介绍,经过多年持续不断的信息化建设,目前重庆长安已形成了跨国家、跨区域、整机厂和零部件厂协同开发的长安汽车自主开发体系,实现了产品全球化同步设计和产业链全过程集成协同开发。新产品的贡献率达到了80%,自主产品的开发量占到了整个企业产品总量的60%左右。

  在陕鼓集团,通过自主开发的旋转机械远程监测及故障诊断系统,技术人员在集团总部的远程监测中心屏幕上,足不出户就可以掌握全国各地的产品运行状态,并能够对少量非正常机组进行重点监测,为客户制订个性化解决方案。

  “现代机械工业之所以区别于传统机械工业,就在于拥有发达的信息与控制系统。”陕鼓集团副总经理牛东儒认为,“以产品信息化为基础,借助信息化手段,可以提供大量增值服务,使企业在市场竞争中得到更大优势。通过远程监测诊断系统,陕鼓不仅延伸了服务手臂,提升了服务能力,拉动了服务产业,也促进了企业从‘制造’到‘服务’的战略转型。”

  “从目前情况看,数字化研发设计工具已成为我国机械行业加快新产品开发速度、提升产品创新能力的重要手段。”工信部信息化推进司产业信息化处处长王建伟在接受采访时表示,部分企业通过两化融合,把服务向业务链的前端和后端延伸,也有利于我国机械行业转型升级和提高核心竞争力。“依托信息技术大力发展生产型服务业,是产业跃升的必然发展阶段,工业能力也在其中进一步放大、增强。从这个角度讲,信息化真正渗透到了整个工业体系中,发挥了巨大的倍增作用、变革作用、推动作用和提升作用。”



标签:信息化 机械工业

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